近日，中国船舶集团青岛北海造船有限公司精心策划实施，5500TEU集装箱船探索运用模拟搭载技术，实现巨型环段定位高效搭载，搭载吊装效率提升50%以上，解决一体化建造中的难题。
据悉，该5500TEU集装箱船是达飞海运集团与北海造船首次合作的新造船项目，该系列新造船包含10艘船舶，目前已成功交付一艘。
在船舶建造过程中，坞内吊装效率不高是目前北海造船的瓶颈，造船精度管理是提升坞内吊装效率的关键。大型集装箱船环段搭载过程中，高精度的定位要求以及吊装时间均对船坞周期产生重要影响。采用模拟搭载技术可以对分段预搭载进行精确模拟，提前进行总段段差余量预修正，实现无余量搭载的目标。
北海造船搭载工程部提前策划做好工前准备，组织各作业区协调前制船环段吊装过程中出现的问题，明确职责分工优化各工种之间配合，缩短吊装过程时间，提高效率。通过优化场地布置和灵活制定搭载施工计划，实现集装箱船5、6号船两半船10个环段连续快速搭载。
搭载工程部高效作业区，模拟搭载人员利用环段间隙进行测量，实践多机位测量拟合数据，提高测量效率，利用高空车设置靶片以解决攀爬困难的位置。模拟搭载方案由相关组进行充分讨论以确保满足结构和舾装精度要求，为后续搭载定位奠定基础。现场定位安排专职人员连续及时配合定位，调整精度确保快速到位、精度合格。结果显示，采用精度模拟搭载预修切技术后，搭载吊装效率提升50%以上，极大缩短搭载定位时间，大幅提高生产效率，为集装箱船全面提速和高效建造奠定了基础。
下一步，北海造船将重点围绕提高龙门吊使用效率和缩短船坞周期开展工作，特别是将在系列船舶产品上不断进行总结优化，进一步提升精细化和科学化管理水平，着力解决生产短板，高质量实现能力与效益稳步提升。
