4月16日，我国自主研发的全球首套“一体式水下井口系统”成功应用。该系统可以使水下钻井时的表层建井阶段提速超40%，有效解决传统水下井口系统工程难度大、作业时间长和成本高等问题，对推动我国海洋石油工业高质量发展具有重要意义。
水下井口系统是深水油气勘探开发的关键设备，一般由导向基板、低压井口头、高压井口头及套管挂等内部部件组成，安装在海底海床附近，向下与油井的油气生产管道连接，形成一个密闭的油气生产通道，向上与水下采油树、水下防喷器组等大型设备连接，并支撑他们的重量，在海洋石油钻探和油气生产流程中起到承上启下的重要作用。
此次中国海油自主研发的“一体式水下井口系统”将传统的水下井口系统和套管结构都进行了全新的结构设计，攻克了井口稳定性研究、一体式井口头结构设计、变径套管结构设计和服务工具能力升级等9项技术难题，将两种不同尺寸功能的井口头和套管分别“合二为一”，开创了一项只需要“钻一次井眼，下一次套管和一种井口头”就完成海上钻完井表层建井作业的高效建井新方案。
该井口系统总体重量约6吨、总长3米，适用水深500米、压力等级70兆帕，后续还可进一步升级，满足全球大部分半潜式平台钻完井应用。
此次开展的“一体式水下井口系统”海上安装应用累计进行了5项深水海试作业，在最恶劣工况模拟下，水下井口承载力达到了设计要求，井口系统各项功能应用正常并高效完成了一口油井的钻探作业，仅单口深水油气井即可节约工期30小时以上，节约费用约300万元。
据了解，目前国内共有半潜式钻井平台15座，每年钻探井超过50口。“一体式水下井口系统”规模化应用后，每年可节省钻井工期超30天、节约费用约6000万元，对降低海洋勘探钻井成本、进一步推动海上深水油气田经济有效开发具有重要意义。
