9月4日，江南造船建造的17.5万立方米LNG运输船常规试航顺利归来，作为该系列船的首制船，其顺利首航让团队信心倍增。
该船作为中国首艘Mark Ⅲ Flex 薄膜型大型LNG船，由江南造船自主研发设计（“LNG JUMBO”系列），入DNV船级社，设置4个Mark Ⅲ Flex薄膜液货舱，总舱容达17.5万立方米。
该型船以目前国际主流的大型LNG船设计理念为基础，满足最新的规范规则和行业标准，综合性能指标达到国际先进水平。
在此次常规试航中，江南造船进行了多项试验，突破了多个江南首次，更是建立了大型LNG运输船建造的江南风格。
稳定发挥、航速“起飞”
该船在进行测速试验时，同时启动轴带发电机和空气润滑节能装置（ALS），是江南首次也是国内首次。测速试验需要在相同海域、类似环境下连续测试近9小时，加装了空气润滑系统就意味着每一种工况都需要测两遍，要连续18个小时左右。
空气润滑节能装置（ALS）：由8台布置在艏部的空压机和16个安装在船底的空气释放单元（ARU）组成，通过在船底和海水之间形成一层气膜，从而减小航行阻力，实现绿色航运和节能减排的目标。
准确无误、高质高效
17.5万立方米LNG运输船采用的是双机双轴双桨的推进系统，需要在试航中进行冗余推进（RP）试验，旨在确保船舶在单套推进系统失效时，剩余的50%推进系统仍能保障船舶安全航行，对系统的冗余性设计要求极高。冗余推进试验共有28个工况，每一个工况测试时间为半小时到一个半小时，通常至少需要一整天的时间。为了尽可能缩短试验耗时，团队“见缝插针”，在满足需求的情况下结合各项试验内容同时开展。
主机耐久测试阶段，需要进行油耗测量。记录主机在不同转速和负荷下的油耗变化，不仅直接影响船舶的经济性评估，还为后续的优化设计提供了宝贵的数据支持。团队提前分工，由江南研究院张宁任总指挥，杨公安和船东代表记录燃油消耗情况，准确到每一个数据点；江南研究院鲁佳峰、粱彦鹏及总装部同事紧密监控发动机的燃油泄放量，准确到每一滴燃油的使用情况。
在轴带发电机测试方面，团队与轴发、主机、主机遥控、配电、PMS等各方厂家协调控制功能逻辑，多角度、全方位完善试验细节，在确保完整体现轴发功能的前提下精简试验步骤，缩短调试、试验周期。试验过程中，团队通过参数调节及细节梳理，攻克了双轴发并网、以及与主发同时并网运行的功率稳定分配问题，得到了船东及借船船员的认可，为后续建造需要应用双轴发运行的试验项目提供了可靠保障。
如履平地、江南标准
船舶振动直接影响船员生活和工作质量，也影响到设备的工作寿命，是评价船舶整体状况的重要指标。
研发初期，设计项目组对双五缸机+双桨振动风险进行充分的预判和分析，在不影响功能区域划分和系统布置的前提下，尽量保持上建舱壁和机舱强力构件的结构连续性；
详细设计阶段，设计团队联合经验丰富的船级社，采用有限元方法对全船总振动和局部振动响应进行仿真预报和优化；建造阶段，生产部门严格按照工艺控制结构对齐、主机、发电机等设备及轴系安装精度；
试航过程中，船东、船检、船厂三方在主机CSR转速下对全船百余个重点位置进行测量，全部位置一次测量合格，全船振动情况非常良好，绝大部分居住舱室达到客船标准(2mm/S)。
提前谋划、节拍推进
该船在6月24日出坞，8月25日开启常规试航，对于团队来说，出坞后两个月就开启试航是一大难题。团队提前将全船常规系统按照功能与区域划分，制定了2000余页的工程试验手册，形成6批次集约化交验，并通过对调试主路径进行分析剖解及平衡人员配比，制定了6+1周计划，实现了节拍化建造节奏。
此次常规试航的的数据采集与经验积累，为即将开展的气体试航，及后续系列船进行“三合一”试航奠定了基础，也为后续系列船建造周期缩短及成本节约打下根基。
