去年年底前，上海市经济信息化委印发了《上海市高端装备产业发展“十四五”规划》，希望到2025年，上海市高端装备产业规模持续扩大、综合实力稳步提升、新兴技术深度融合、基础能力显著增强，初步建成具有全球影响力的高端装备创新增长极与核心技术策源地。
为此，上海市将推动智能制造装备、航空航天装备、船舶海工装备、高端能源装备等四大优势产业创新升级，让上海市高端装备产业产值从目前的7000亿元左右再上一个台阶。
随后，由刚刚将总部迁沪的中国船舶集团与中集集团共同牵头，中国石油、中国石化、中国海油、中国远洋、招商局集团、中国中车、中国交建九大中央企业以及上海国有资本投资有限公司共同组建了新的中国海洋工程装备技术发展有限公司(以下称“中国海工”)来统合国内的海工装备建设能力。
从制造平台层面推动对海工领域的整合，也早已经在计划之中。在2021年8月举行的国务院国有资产监督管理委员会中央企业结构调整与重组工作媒体通气会上，相关负责人就已经明确表示海工装备领域也是整合的一大选项。
如今看来，整合平台就是新成立的中国海工。
据中国船舶集团透露，成立中国海工就是为了发挥整体优势和专业优势，推动各方优质资源互补，提升中国在海工装备市场的话语权，确保海工资产的质量和价值。未来，还有可能将分散于各个造船企业下的海工装备制造能力和技术也一同并入中国海工，实现中国船舶集团内部的产业结构调整和布局优化。
从“零”到“整”
海工装备按照用途一般分为海洋油气资源开发装备、其他海洋资源开发装备、海洋浮体结构物三大类。
海洋油气资源开发装备是目前海洋工程装备的主体。包括各类钻井平台、生产平台、浮式生产储油船、卸油船、起重船、铺管船、海底挖沟埋管船、潜水作业船等辅助装备，占据了全部海工装备市场份额的九成以上。
欧美等发达国家和地区早早就将目光投向这一领域，在二战后不久便倾注了大量的资金和技术。一方面是为了满足国内资源的需求。因为相较于陆地，专属经济海域所蕴含的矿物储量更、开采难度更高；另一方面是可以形成对发展中国家的技术优势地位，从而形成技术和用户依赖。
中国海工装备制造起步尽管不算太晚，但受制于制造能力的相对落后，早期项目大都止步于相关子系统的预研和图纸设计，并未真正涉足制造领域。
改革开放后，上海一批船企中的“改革健将”，诸如船舶工业集团、外高桥、振华重工等，因市场化做得好，最早实现了“引进来”又“走出去”，成为了国际市场上重要的参与方，船舶的手持订单数逐年增加。但随着世界市场船舶总需求数(吨位)的相对饱和，实际利润却日渐走低，就是赚了个“辛苦钱”。规模效应已很难再给企业带来更大成长。
为了打开新的利润增长点，造船企业纷纷盯上特种船舶制造和海工装备制造这两块“大蛋糕”。特种船舶造价虽高，属于“三年不开张，开张吃三年”的业务类型，可前期研发投入一点也不低于海工装备制造，因而大部分国内船企都选择了更为稳定的海工装备制造作为发展方向。
因为恰逢欧美等发达国家和地区去工业化，逐渐退出海工装备制造领域，中国、韩国、日本、新加坡的造船企业借机纷纷入局。全球海工装备制造领域正式进入爆发式的增长时代。而这也是海工装备制造能力散落在中国大量造船企业中的一大原因。
如中国船舶集团的前身中船工业和中船重工两家央企，旗下合计的十多个造船企业、三十多家研究机构都对海工装备制造有所涉足，造成了巨大的国内竞争压力和重复建设，不利于行业整体发展。
从国际上来看，海工装备制造平台的整合已成为趋势，不仅是水平略高一筹的韩国和日本进行过多次企业整合，中国海工装备制造最大的竞争对手新加坡，也在2021年传出两大海工巨头吉宝岸外与海事(Keppel O&M)和胜科海事(Sembcorp Marine)整合的消息。
通过整合互补强化实力，瞄准全球能源转型带来的机遇，打造更强大的企业平台已成为业内共识。幸好中国这一步并没有迈得太晚。
从“点”到“链”
2019年前后，中国的海工装备制造业曾经发生过一件大事。
当时，受到全球金融危机等多重经济因素冲击后，一些跨国公司果断放弃了在国内的石油平台订单。这一批石油平台订单大部分是在2014年敲定的。彼时，市场尚处于繁荣时期，海外钻井平台公司纷纷涌入中国，订造了100余座钻井平台。
然而，随着经济整体下行，这之中仅有不到四分之一最终完成交付。海外钻井平台公司研判后认为，即便交上巨额的违约金，也比收货后无处可用合算。石油钻井平台这种大项目，一般是分批进款的，风险大，“给多少钱，干多少活”。一个阶段完成后，平台公司才会把下一个阶段的子系统采购费用和建造费用打给造船企业。
因此，国内造船企业缺乏后续资金，大部分在建钻井平台只能弃置在造船企。可这等于变相限缩了造船企业的建造能力。不得已，国内造船企业只能自费建造这些钻井平台。
可是，建好之后，国内又没有这么大的需求，吃不了，只能“烂在手里”。要知道，在国外，石油钻井平台闲置一天就要净亏300多万美元。这2000多亿的海工资产瞬间成为了中国的“烫手山芋”。
不过，此事也不完全是一件坏事，它变相地促成了中国首家海工资产运营管理企业——北京国海海工资产管理有限公司的成立。自此，中国也有了自己的海工资产管理平台，让产业从单一的制造业向服务业进行了延伸。但此事还是充分说明了缺乏统一的规划，造船企业各自为政，在经济和行业景气下行时所带来的风险。
如今，中国海工的成立可以最大程度避免再次发生类似情况，各个造船企业可以在中国海工的合理规划下进行接单和建造，可以及时根据研判决定是否继续接单，不再容易出现超过单个造船企业难以承受的压力的局面。
同时，中国海工未来会打通从市场调研、技术研发到装备制造的全链条，正好同北京国海海工资产管理有限公司这样的国有资产管理平台进行衔接。这与国资委提出的“国有企业要在国有经济战略性重组和布局结构优化中发挥更大作用”的工作思路吻合。
从“低”到“高”
一开始，像外高桥、振华重工类似的中国造船企业绝大部分都是做起重船、铺管船、海底挖沟埋管船这类辅助装备，从外围切入海工装备制造这一领域的。这对在该领域尚处于入门阶段的中国造船企业来说，既属无奈，也是合理的选择。
随着商业实践的不断深入，如TSC海工、宏华这样的中国造船企业不仅可以制造基础的自升式钻井平台(Jack Up)、半潜式钻井平台(Semi)、钻井船(Drill Vessel)，也能设计制造出“深海一号”这样的世界顶级体量，可以作业于像南海这样平均水深3500米左右的深水区半潜式钻井平台。
不过，应该冷静地看到，中国的海工装备制造能力尤其是关键子系统的制造能力依旧处于世界“第三梯队”。
欧美发达国家虽说是基本放弃了海工装备制造领域，但也有国民油井华高(NOV)、阿克工程集团(Aker Solutions)这样的海工装备承包商；还有卡特比勒、瓦锡兰等一众握有电机、配电系统、柴油机这样的核心关键子系统制造技术和能力的公司在“守门”。想从他们手中拿到技术转让几乎是不太可能的。
中国大部分企业只能制造低端产品，即使能制造高端产品的企业，也不具备自主配套能力，有些产品还不具有自主知识产权，需为此付出高额的专利费。
另外，海工装备制造技术的落后与周边关联制造能力直接相关。轴承、气门、过滤器……的产业升级也不是单凭造船企业的努力就能实现得了的。中国工业化时间尚短，相关企业的积累还不够深厚。
中国海工的成立使中国的海工装备制造首先有了国内行业标准的制定者和最大的单一用户，这可以帮助中国的海工装备制造从传统的造船业思维中脱离出来，通过专业平台从基础的设计、研发到制造、配套全面补短板，从而形成自己的核心竞争力。
通过“需”与“求”的相互磨合，带动配套企业的整体提升，最终也会使制造业整体向上跃进。
来源： 企业观察报
