器大者声必闳，志高者意必远。过去一年，首艘国产航母下水、歼-20正式列装、“翼龙Ⅱ”首飞成功……这些大国重器的横空出世，壮我军威士气，挺起民族脊梁。习主席在党的十九大报告中指出，科技是核心战斗力。新的一年，随着深化国防工业改革全面推进，我们期待会有更多国之重器、军中利器破壳而出，为实现中国梦、强军梦注入澎湃动力。2018年，我们开设《大国重器》栏目，讲述军工领域的精彩故事，呈现军工人铸造大国重器背后的家国情怀。
导读：骄傲！震撼！2017年，国产新型万吨级驱逐舰的高光亮相，注定是我国军工领域闪亮的明星之一。顺利下水、实施舾装、按时间节点通电……国产新型万吨级驱逐舰的一举一动，吸引着世界的关注，牵动了国人的神经。
新型万吨级驱逐舰被誉为海上移动武器库、航母“带刀侍卫”，这款巨舰从总体设计、信息集成到总装建造、技术工艺，高度集合了我国造船业的创新因子，代表了我国舰艇建造领域的最高水平。
从一艘新型驱逐舰建造，我们看到了科技创新释放出的强大爆发力。
初冬，申城郊外的长兴岛海风瑟瑟。码头上，我国新型万吨级驱逐舰首舰静静安卧，庞大的身躯插着数十根通风管道，工人们正在舰上紧张地进行舾装作业。
“舰艇下水只是建好了‘毛坯房’，舾装好比是‘精装修’。”现场负责监造的江南造船厂驻厂军代室副总代表周欣说，如今新型驱逐舰正进行管路、电缆的安装敷设及舱室装修，争取早日试验试航、交接入列。
再好的装备也需要人去操作，官兵需求是企业创新的突破点
这几年，媒体常用“下饺子”形容我国海军新舰艇的列装服役。国产新型战舰快速列装，得益于我国强大的科技实力和完备的造船体系，证明了我国已具备建造一流战舰的能力。
光会建造只是造船厂“铸舰”的第一步，造出的装备好不好用、官兵满不满意、最终能不能形成战斗力才是关键所在。2017年，在新型驱逐舰还处在设计阶段时，有这么一段经历，引起了江南造船厂员工的反思。
为了给海军官兵打造一个舒适温馨的舰上生活环境，技术人员精心布局舱室结构，健身舱、活动舱等各类舱室一应俱全，以便满足官兵健身、娱乐、休闲的需求。
没想到，海军某部官兵看完设计方案后，表情显得并不兴奋。他们在减震降噪、通风、灯光等设计方面提出了不少问题。
当时，一位海军三级军士长无意间的一句话，让参与舰艇设计工作的工程师王飞记忆犹新。“以往出海，舱内空间狭小，我们干完活，满身汗臭还夹杂着浓浓的油味，久久难以散去，让人感觉很不舒服。”
老兵看似普通的一句话，却引起了江南造船厂技术人员的高度关注。
官兵需求是企业创新的突破点。随后，江南造船厂重新调整设计方案，在服务官兵的细节上下功夫。
使用新材料给生活舱室减震降噪、重新设计管道布局增加通风设备、安装可调控灯光营造温馨感……正式开工前，他们专门选取军官舱、士兵舱等10个典型舱室制作样板舱，请海军某部官兵“实地”体验，一系列新元素的加入获得官兵一致点赞。
交付装备就是交付战斗力。驻厂军代室总代表冷骏对记者说，新型驱逐舰建造的每个环节都充分考虑战斗力因素，每个细节的设计，都要征求官兵的意见。
一次，官兵提出直升机机舱区域通道内的层高不够，影响人员和装备通行效率。在设计状态基本固化的情况下，技术人员精确测算管、缆的数量及大小，对原来的方案推倒重来，更改了局部结构，优化了舱室布局，有效改善了人员和装备的通行环境。
“新舰造得好不好，官兵首先要满意。”江南造船厂副总经理黄文飞对记者说，再好的装备也需要人去操作，官兵是战斗力生成的主导要素。只有从新舰规划、设计、建造等多个环节入手，让官兵操作方便快捷，才能有效缩短新型驱逐舰形成战斗力的时间。
造新舰就像织一张“网”，把创新的“点线面”凝聚在一起
那次坚定的选择，让江南造船厂装配首席技师耿隆征记忆深刻。
由于新战舰对航速的要求很高，采用更轻的某特殊材料建造无疑是最好的选择。然而，该材料对焊接的要求非常苛刻，焊接时极易变形，是国内尚未攻克的技术难题。
是使用更有把握的材料和焊接工艺确保按时完成建造任务，还是冒风险使用新材料？敢打敢拼的耿隆征毫不犹豫地选择了后者，并立下了“军令状”。
面对紧张的工期，耿隆征带领团队吃住在车间，依托庞大的数据库夜以继日地开展计算攻关。经过上千次模拟平台试验论证，他们终于探索出一种特殊焊接工艺，一举突破了技术瓶颈。
这是一个令人警醒的案例——马岛海战中，英军“考文垂”号导弹驱逐舰曾被1枚“飞鱼”导弹击沉。事后查明，该型驱逐舰在建造时采用了薄壳型舰体，导致舰艇被瞬间击穿。
对新型万吨级驱逐舰来说，打造安全稳固的外壳是必不可少的。“材料焊接只是建造船体的第一步，把一块块焊接好的分段加工成形，才是建造的关键。”江南造船厂首席专家张国新告诉记者，刚开始建造船体外壳时，他们采用传统工艺，但特殊材料加工成形难度很大，每天完成的任务量很少，如果按照这种方法建造下去，势必会影响舰艇的建造进度。
良骏觉鞭影，雄鹰识风云。这一次，“江南人”对技术创新的诉求从未如此迫切。他们紧急抽调精兵强将开展曲板智能化、数字化加工的探索和研究，联合有关单位共同开发出三维数控弯板机。
“就是这个‘神器’解决了造船的大难题。”巨大的车间里，记者看到这个重达6000吨的庞然大物。张国新笑着说，别看这家伙个头大，只需几个人协同操作，就能实施加工作业。“鸟枪换炮”带来的是建造效率和精度的大幅提高。
尝到创新“甜头”的“江南人”，把创新驱动发展作为建造新型驱逐舰的主导方向，先后取得复杂结构精确制造、数控等离子精准切割等众多创新成果，为新型驱逐舰的顺利建造注入强大的“加速度”。
“建造新型战舰,就像织一张‘网’,把创新的‘点线面’凝聚在一起。”耿隆征感慨地说，新型驱逐舰是全新的科技产品，从总体设计到选材特装均超出现有规范，只有在自主创新上下功夫,才能在关键技术上有所突破。
从“人控质量”到“机控质量”，创新管控模式打造毫米级工程
2017年6月28日，曲线优美、外形流畅的新型驱逐舰一下水，就很快成为“网红”。
“新型驱逐舰这身‘新外衣’，耗费了技术人员大量心血。”焊工陈景毅对记者说，新战舰是由一个个分段焊接“拼”成的，分段之间的拼接误差必须控制在2到3毫米，面对战舰庞大的身躯，精准科学的焊接管控尤为关键。
陈景毅是“全国技术能手”，有多项焊接技术全国首创。当技术大拿遇到新型战舰，没想到他差点在分段拼接上栽了跟头。他领衔的团队受领任务后，按照计划先进行试验。这个多次完成高新船舶焊接任务的团队，尝试多种方法始终不能把拼接精度控制在合理范围内。
分析会上，有人提出问题出在质量管控上。虽然焊接工艺没问题，还有焊接机器人这样的得力助手，但是对焊接质量的管控还依靠工人经验，缺乏科学的标准作保证。
“人控质量的传统做法很难适应新型驱逐舰的建造，对焊接质量的管控必须升级换代。”随后，陈景毅带领团队开始了攻关之路。他们通过焊机联网建立庞大的数据库，用计算机测算和控制每一个焊接工作点的参数，最终建成数字化焊接质量管控系统。
“以往是人来控制焊机设备，现在是焊机设备指导人去操作。”陈景毅说，通过把工艺参数预设到系统里，焊接过程中电流、电压有丝毫差错，系统就会自动报警，中止工人操作。
机器“管”人的一幕让人啧啧称叹。陈景毅感慨地说：“从‘人控质量’到‘机控质量’，实现了精准制造、精准管控，这种具有创新活力的管控模式真正把新型驱逐舰打造成毫米级工程。”
数字化焊接管控模式只是新型驱逐舰质量创新的一个缩影。他们还引入PDA识别物流管控技术来管理数以万计的零部件，每天配送量、配送时间、配送地点，只需要点击鼠标，就能一目了然，有效杜绝了零部件错装与漏装。
一次，某分段更换数千个零部件，当时，有的零部件已经安装到位，有的还散落在各条生产线上，如何在短时间内更换这批零部件，设计人员心里一直没底。
没想到，技术人员操作物流管控系统，几分钟内就精准定位每个零部件所处位置、所在状态，仅用半天就完成了更换，没有出现任何差错。
新型驱逐舰的“破茧”之旅，折射出我国国防工业的自主创新之路。“站在新的历史起点上，面对前行路上的新问题、新挑战，‘江南’作为造船业的‘排头兵’，只有把握好创新驱动这个制胜法宝，才能掌握企业发展的主动权，才能实现从‘跟跑者’到‘领跑者’的转变。”采访结束时，黄文飞对记者如是说。
来源：解放军报
