5月24日，沪东中华造船(集团)有限公司张翼飞劳模焊接技术研究室传出喜讯，其开发的横向埋弧自动焊小车在3.8万吨化学品船FB02分段上试焊成功，一举攻克国内船舶建造中横向大接缝自动焊接难题。这也是该难题首次被国内造船企业攻克，标志着沪东中华高效焊接技术又跃上了新的台阶，成为国内第一家将埋弧自动焊工艺应用于船舶横向大接缝焊接的船企。
横向埋弧自动焊接工艺是张翼飞劳模研究室于两年前成功开发的新工艺。工艺研发经过严格的焊接检查和测试，最终完成工艺评定，获中国船级社（CCS）和挪威船级社（DNV）的验证认可，DNV并针对该技术给予沪东中华极高的评价。
为使横向埋弧自动焊小车真正具备实际可操作性，一年多来，劳模研究室根据生产实际，全力为小车“瘦身”。经过5次“大手术”，横向埋弧自动焊小车变得“苗条”，重量由原来的1吨多变为20公斤左右，一个工人便能轻松提起，焊丝直径也由2.4毫米缩减到1.6毫米，焊接水平不断提升。
传统二氧化碳气体保护焊半自动焊工艺方法，由于受船体装配间隙、精度、环境、气候等因素的影响，焊接后返修工作量大，建造效率很难“再上一层楼”。而埋弧自动焊采用机械化焊接，施焊质量、效率、稳定性都有了极大提高，且焊材价格大幅降低，满足“提质增效降本”要求。
经过层层优化，横向埋弧自动焊技术最终满足了推广应用的条件。试焊当天，横向埋弧自动焊小车仅用了2分30秒，就轻松烧出一道1.2米长的闪亮焊缝。质检人员现场检查后表示，焊接成形美观，质量无可挑剔。现场观摩人员认为，这种焊接工艺，噪声小，无光辐射，不仅减少了环境污染，还减轻了劳动强度，有利于保护焊工的身体健康。
试焊结束后，张翼飞劳模研究室根据试焊结果，提出了6条改进意见，以进一步提高设备的施焊精度，确保更符合实船建造需求。
