4月26日，在黄海之滨、胶州湾畔，又一“大国重器”荣耀落成——由我国自主设计建造的亚洲首艘圆筒型FPSO（浮式生产储卸油装置）陆地建造完工，并被正式命名为“海葵一号”。
FPSO是集原油生产、存储、外输等功能于一体的“海上油气加工厂”，主要由上部组块和下部船体组成，上部组块负责对油气进行加工处理，相当于工厂的生产线；船体则主要负责储存处理合格的原油，是油气加工厂的仓库。由于集成化程度高、技术要求高、建造难度大，FPSO被誉为海洋工程领域“皇冠上的明珠”。
此前在我国海上油田服役的FPSO都是大家熟悉的船型结构，通过单点系泊系统固定在海上，并随着风浪调整船体方向。此次交付的“海葵一号”为圆筒型几何轴对称结构，对于风浪流各方向敏感性较低，能够更好地适应深水环境，且体型更小、空间更紧凑、钢材用量少，储油效率能得到明显提高，可降低油田开发与运营成本，有效提高经济适用性。
此次建成的“海葵一号”最大直径约90米，高度相当于近30层楼，由近60万个零部件组成；工作水深324米，最大排水量约10万吨，最大储油量达6万吨，每天可处理原油约5600吨，设计寿命30年，可连续运行15年不回坞，成为亚洲首个、世界第七的圆筒型FPSO。
- 5大上部模块 自研设备高度集成
“海葵一号”上面搭载了不同大小和形状的功能模块，它们是设施的核心装置，承担着油气处理、生活办公等不同任务。
上部组块总重量近9000吨，划分为工艺、动力、电气、生活楼、公用系统五大模块，高度集成了超700台关键设备，电缆总长可以绕北京五环5圈多，通过一系列技术攻关，这些设备中大约9成都是由我国自主设计制造的。
- 41个独立舱室 环形辐射状设计
在船体简洁大气的外表之下，藏着极其复杂的结构。舱室采用环形辐射状设计，划分成压载舱、货油舱、柴油舱、燃油舱等大大小小41个独立舱室，包含26个子系统，布局极为复杂紧凑。
整个船体分布着10个货油舱，海底生产的原油经过处理将储藏在这些巨大的货油舱里，满载后储油量将达到5.3万吨。其中左4号货油舱是整个船体中最大的舱室之一，舱容相当于4个标准游泳池；在船体内的外侧一圈和底部还有16个压载舱包裹着整个船体，总舱容共5.1万立方米，通过注水和排水调整船舶重心位置、浮态和稳性。
- 多项首创“黑科技” 数字化赋能装备制造
一项世界首创
“海葵一号”是世界上首个集成了海洋一体化监测系统、数据集成平台、机械设备健康管理系统等多系统的“数智化”圆筒型FPSO，能够实现对在役期内各项数据的实时监控、动态管理和及时维保，为解决南海台风多发、内波流和巨浪等恶劣海况这一世界级海洋工程难题提供了中国方案。
多项国内首创
这是国内首个超300米水深圆筒型FPSO的全自主独立设计建造，实现了由浅水到深水的跨越，实现15项关键技术设备自主化应用，对全产业链起到引领作用。其中我国自研的中控系统、海洋一体化监测系统等技术和设备均为在圆筒型FPSO上的首次应用，实现了关键设备自主研发应用的重要突破。
- 24个月完工 高质量+高精度
项目团队攻克了多项世界级技术难题，仅历时24个月即高效完成总装，不仅在建造速度、工程质量等方面达到了世界先进水平，还大幅提升了国产化、数智化水平。
50多个工种、超过1700人，奋战700多天，在精度控制上，团队创新运用双坐标系精度控制系统，合拢一次就位成功率100%，结构集成精度控制在4毫米内。建造过程中需焊缝长度近2000米，每人每天仅能焊接打磨1米，共计投入36000多人工时，一次交验质量合格率超99.8%。
近年来，我国先后完成世界最大吨位级FPSO巴油P67和P70“姊妹船”、我国最大作业水深FPSO“海洋石油119”、首个智能化FPSO“海洋石油123”等一批深水浮式生产储卸油装置的建造。经过近十年的探索，又完成圆筒型FPSO的自主设计建造，使我国具备根据不同油田、不同海域，自主建设不同类型深水油气装备的能力。
按照作业计划，“海葵一号”将于近期启程前往作业海域，开展海上安装、调试等后续工作。随后将与亚洲第一深水导管架平台“海基二号”一同服役于珠江口盆地的我国第一个深水油田——流花11-1/4-1油田二次开发项目，推动亿吨级深水老油田焕发新生机。
