2024年是中国船舶大连造船首艘17.5万立方米LNG运输船货物围护系统开工之年，大船集团LNG运行部积极践行“三赢”理念，以降本增效为主线、以精益管理为抓手，聚焦关键环节、深挖降本潜能，持续提升生产效率。
- 建立标准工时体系
为建立健全LNG运输船货物围护系统标准工时体系，LNG运行部在推进17.5万立方米LNG运输船首制船货物围护系统施工的同时，同步开展实动工时采集工作，长期对货物围护系统各工种/工序施工过程进行跟踪统计，并对具体施工工时、施工内容、施工人数等进行详实记录。目前已采集各专业/工序实动工时数据755条，为实现“LNG运输船货物围护系统工时标准制定与施工进度同步”的目标奠定坚实基础。
LNG运行部依托工作包派工及实动工时反馈工作，对LNG运输船货物围护系统实动工时数据进行全面收集，并以此对工时定额标准进行校验。LNG运行部建立实动工时周报及周例会机制，先后开展未反馈人员专项检查、中午加班作业专项检查和待工工时专项检查等工作，实现实动工时反馈覆盖率100%、平均偏差率低于0.5%，为LNG运输船工时及人工费用的精益管理提供数据支持。
- 持续推进施工改进
大船集团LNG运行部以首制船首舱货物围护系统施工为基础，持续从生产准备、生产组织、施工方法等方面推进精益管理，当前货物围护系统施工效率较首舱提高近10%。
绝缘板安装阶段，LNG运行部对施工全流程进行动作分解及规范，固定施工工位并固化员工动作，通过施工步骤及人员配置标准化，单舱绝缘板安装效率明显提高。首舱顶面绝缘板安装时，使用传统机械手安装对位复杂，LNG运行部根据施工工况，研制专用工装，通过与电动叉车配合施工，替换传统机械手，使顶面绝缘板安装时长由40分钟/块缩减至25分钟/块。同时，LNG运行部针对不同树脂机稳定性差异，确定各设备实际参数，单舱树脂用量减少约3%。
次屏壁粘连阶段，根据GTT要求，自动粘连机每日检验合格后方可进行自动粘连施工，标准检验时间至少4小时，为节省时间，LNG运行部根据日检内容，优化检验流程，制定分步式日检方案，经与GTT深入沟通，最终得到认可，将原4小时日检等待时间缩短至2小时，自动粘连周期缩短约6%。
- 优化培训材料选用
LNG综合培训中心是LNG运输船货物围护系统专业技能人员培训、取证及复证的专用场所，为保证员工得到充分学习，每日投入大量培训材料。LNG运行部严抓培训材料选用，坚持“眼光向外、刀刃向内”，采取一系列降本增效的有效措施。
大力推广培训材料国产化替代。在保证培训材料同实船品质一致的前提下，持续跟踪货物围护系统相关材料的最新研发和取证情况，及时吸纳有质量保证的高性价比国产替代产品，目前，培训用柔性次屏壁、刚性次屏壁的国产材料占比分别达到35%、50%，预计节约10%培训成本；70%的装配模拟工位采用满足要求的低价产品代替，预计节约5%培训成本。
充分发挥新质生产力的创新主导作用。研发使用激光切割设备，将焊接后的板材进行规范切割，实现波纹板搭接焊材料的重复利用，预计该项单人培训费节约1万元，极大提高训练效率及材料利用率。
下一步，大船集团LNG运行部将坚持价值创造，充分发挥主观能动性，强管理、降成本、增效率、保生产，稳步实现LNG运输船精益化、节拍化生产。
