日前，在江南造船为地中海航运建造的24000箱集装箱船H2732船上，新吊装的5个舱上初步实现了舱盖一次上船，打通了“舱口盖一次吊装”最后一公里。
超大型集装箱船舱口盖附件包括多个装置，长期以来，其安装是需三次吊装：
第一次吊装，船坞和码头阶段施工，确定舱盖附件位置及水平度，吊下舱盖，装配；
第二次吊装，确定装配准确性，吊下舱盖，焊接；
第三次吊装，报验舱盖附件。
这种方法效率低、浪费大量工时和吊车资源，且精度难以控制，严重影响船舶建造周期。
在此情况下，为了满足公司高质量发展要求，箱船建造团队决定进行流程优化，精度管理部牵头，开始了“舱口盖一次吊装”的研究与应用。
2019年，精度管理部首次通过OTS模拟匹配方法来推进“舱口盖一次吊装”，达到了舱口盖一次吊装定位的目的。经过21000TEU、15000TEU两个系列船的推进，实现了舱口盖模拟匹配工程化应用。
为进一步缩短船坞周期，精度管理部继续推进附件前移工作，MSC系列 24000TEU定位销、横向限位全部实现了总段阶段安装。
如何打通了“舱口盖一次吊装”存在的所有障碍?
对试验数据进行系统性分析，制定了详细的测量方案，使用最高精度全站仪进行测量；
制定了舱口盖导滑块上船前实施管理流程，明确过程管理保证措施；
从管理流程到技术实施，全面降低测量、匹配误差，进而保证导滑块的准确安装。
从而真正实现舱口盖一次安装上船，减少了大箱船出坞后因安装导滑块而造成的舱口盖吊装作业，为缩短箱船码头周期奠定了良好的基础。
“舱口盖一次吊装”的实施将舱口盖安装从原来的13天降低到8天，既节约了周期，也节约了大量资源。后续，精度管理部将继续开展新的工艺工法研究，努力提升工作效率。
