近年来，舟山中远海运重工在造船生产上持之以恒学川崎，深入对标行业先进，总结经验、守正创新，深入推进操业度计划管理，优化完善工时基础管理，加强前期策划研讨与建造经验总结，进一步推进生产提质增效。
以造船吊装提速为例，通过技术改进、技能提升、定制管理等多方面多维度方式，持续提升分段吊装效率。通过对6.36万吨系列散货船吊装数据统计分析，N1141项目吊装时间相较于首制船N1086项目减少了245小时，吊装效率提升了37.5%，单船分段总组/搭载吊装可节省吊车用电20余万度，为实现既定的船台/船坞搭载周期提供了保障，实现了造船产能提升与成本管控双重目标。
- 优化工艺工法 提高吊装效率
针对在建的三种船型的不同特点，舟山中远海运重工制造系统进行了针对性优化，在6.36万吨系列散货船项目上，优化了17个总组/搭载总段快速解钩工艺，区分保安全封焊和保精度封焊方式，减少了吊车等待时间近50小时，降低了人工成本，提升了吊装效率。
2万吨转载驳项目由于料斗分段线型大，结构强度弱，以往总组、搭载耗时耗力，吊装效率低下，通过优化总组缝坡口，改变总组基面，减少了分段总组1次翻身，取消了6米高的钢支撑，单船减少吊车使用近40小时。
在15.4万吨穿梭油轮货舱平直区域，对32处支撑位置进行工法优化，提前制作多规格总组钢支撑调节块，进一步提高生产效率。
- 采用定制管理 提高生产效率
为提升船台场地利用率，减少坞墩、钢支撑、脚手架等材料的吊装作业，提高船台吊车使用率，舟山中远海运重工项目管理部与搭载工区多次深入研讨，综合考虑船台总组场地的实际尺寸、吊车的各项参数、生产的计划安排、总段的具体尺寸以及总组周期等多重因素，最终成功实现了船台总组场地的定制化生产方式。
这一创新举措不仅增设了80A/20B总段及4个克令吊塔身的总组场地，而且使得总组墩木的摆放无需重复进行，实现了系列船舶的永久性使用，单船可节省人工260工时，并有效减少船台吊车的使用时间约50小时。
- 优化余量布置 减少吊装切修
为减少现场定位切修作业，提高无余量施工的比例，舟山中远海运重工精度管理委员会积极行动，通过现场焊接数据的收集与分析，不断对余量和补偿量的布置进行优化调整。
这一系列努力在6.36万吨系列散货船N1093总组搭载上取得了显著成效，其切割长度仅为527米，相较于首制船N1086总组搭载的切割长度降低了近70%，大幅减少了现场作业量，有效缩短了吊装时间近47小时。
不断总结优化，持续提升效能，舟山中远海运重工始终坚持“做精造船、做高效益”的理念，坚定不移地朝着“精益管理”的目标迈进，聚焦高效运营、低碳发展、智能制造，着重提升生产的精益化、标准化、自动化、信息化水平，持续加强计划管理、工时管理，持续提升生产工序能力，助推企业精益管理水平再上一个台阶，为实现该企业高质量可持续发展增添新动能。
